Les Modes Opératoires BTP : Guide Pro avec des exemples pour Réussir vos Travaux 

Ingénieur ou architecte en BTP examinant des plans sur un bureau avec un ordinateur portable et un casque de sécurité

Dans le domaine du bâtiment et travaux publics (BTP), il existe deux termes clés pour guider la réalisation des travaux : le mode opératoire et la procédure d’exécution. Bien qu’ils se ressemblent, ils ont des distinctions importantes :

  • Le mode opératoire est un guide technique qui détaille les étapes pratiques à suivre.
  • La procédure d’exécution, quant à elle, inclut ces étapes mais avec l’obligation de respecter les normes techniques et les règles de l’art. C’est un document plus formel et normé.

L’implantation d’un bâtiment est une étape essentielle dans la phase préparatoire de tout chantier. Elle assure la bonne position de la construction sur le terrain, selon les plans approuvés et les normes en vigueur. Voici les étapes clés :

  • Contact avec le cadastre : Il est impératif de vérifier les points de rattachement auprès du cadastre pour garantir que les repères utilisés lors de l’implantation sont exacts.
  • Examen du plan d’implantation : Ce document est réalisé avant le démarrage des travaux, au cours de la phase de préparation de chantier. Il définit précisément la position du bâtiment sur le terrain en accord avec le plan validé par l’architecte et le permis de construire.

Le plan d’implantation engage directement la responsabilité du maître d’ouvrage et de l’équipe de construction, car toute erreur de positionnement pourrait entraîner des problèmes graves lors de la réception du chantier. Ce document est crucial pour s’assurer que le bâtiment est correctement intégré à l’intérieur des limites cadastrales. La conformité de cette implantation est généralement vérifiée à la fin des travaux, lors de la réception finale par le maître d’ouvrage.

Une pelleteuse jaune effectue des travaux de terrassement sur un chantier de construction, avec des bâtiments en arrière-plan en cours de construction.

Le terrassement constitue la première étape majeure après l’implantation. Il implique la préparation du terrain pour les futures fondations et structures du bâtiment. Voici les étapes à suivre pour garantir un terrassement réussi :

Avant de procéder aux terrassements, le topographe s’assure des éléments suivants :

  • Piquetage des ouvrages : Il positionne les repères pour chaque partie du terrain devant être excavée.
  • État des lieux : Un relevé topographique est réalisé pour vérifier les altitudes et les repères de référence.
  • Conservation des repères secondaires : Ces repères sont conservés tout au long des travaux pour assurer une vérification continue.
  • Axes et lignes de talus : Ils sont installés afin de s’assurer que les fouilles respectent bien les plans.

Les éléments à protéger sont identifiés et sécurisés avant tout début de travaux, notamment les arbres et constructions à conserver. Les travaux préliminaires comprennent :

  • Arrachage et abattage des arbres ayant une circonférence supérieure à 1 mètre à hauteur du sol, conformément aux spécifications du marché.
  • Débroussaillage du terrain pour faciliter les travaux.
  • Extraction des racines et des souches mises à jour au cours des travaux.

Démolition des constructions en terre prévues dans le contrat, et stockage des produits dérivés.

Le décapage consiste à retirer la couche supérieure de terre végétale. Cette opération est effectuée selon les hauteurs décrites dans le rapport géotechnique. La terre décapée peut être stockée pour être réutilisée ultérieurement dans l’aménagement paysager.

Les déblais sont exécutés selon les profils théoriques du projet, avec des tolérances strictes et une marge supplémentaire d’environ 1 mètre pour faciliter la circulation des ouvriers et des engins.

  • Si des ajustements sont nécessaires pour des raisons de stabilité, le maître d’œuvre doit en être immédiatement informé.
  • La gestion des déblais vise à maximiser le réemploi des matériaux extraits en tenant compte des mouvements de terre et des conditions climatiques.

Les déblais comprennent :

  • Implantations complémentaires, en plus de celles réalisées par le maître d’œuvre.
  • Épreuves de convenance comme les tirs d’essai ou les essais de défonçage.
  • Extraction, chargement et transport des matériaux.
  • Régulation des voies d’accès et évacuation des eaux.
  • Régalage en couches homogènes,
  • Arrosage ou aération si nécessaire,
  • Compactage avec des engins spécifiques pour garantir uneLes remblais sont réalisés pour stabiliser le sol avant la construction. Ils sont compactés par couches successives, conformément aux profils théoriques et aux exigences définies dans le Cahier des Prescriptions Techniques (CPT) ou le rapport géotechnique.
  • Lorsque des sols hétérogènes sont utilisés, des précautions supplémentaires sont prises pour prévenir tout affaissement ou déstabilisation ultérieure de la structure.
  • Les remblais incluent :
  •  densité uniforme sur toute la surface.

Le remblai doit aussi respecter les exigences de drainage, en particulier pour éviter les accumulations d’eau qui pourraient compromettre la stabilité du terrain.

Deux ouvriers en tenue de sécurité et casques jaunes travaillent sur un chantier, manipulant des matériaux de construction et marchant sur des structures en bois.

Le coffrage est une étape essentielle dans

, permettant de donner forme au béton en construction. Une bonne exécution du coffrage assure la stabilité et la qualité des ouvrages en béton armé. Voici les différentes étapes à suivre pour la réalisation des coffrages dans le BTP.

Une implantation précise et rigoureuse du chantier est cruciale avant toute mise en place du coffrage. Cette étape garantit la conformité des ouvrages aux plans d’exécution. Les tâches préparatoires incluent :

  • Contrôle de l’implantation : Vérification des repères de référence afin de s’assurer que les ouvrages seront réalisés au bon emplacement.
  • Nettoyage des surfaces : Toutes les zones de coffrage doivent être dégagées et propres pour faciliter une bonne mise en œuvre.

Les coffrages concernent plusieurs éléments structuraux dans le BTP, notamment :

  • Semelles,
  • Longrines,
  • Chaînages,
  • Poteaux,
  • Poutres,
  • Voiles.

Tous les coffrages doivent être traités avec un produit de démoulage pour assurer une étanchéité optimale et permettre un décoffrage facile. Les coffrages doivent être soigneusement nettoyés avec des brosses métalliques pour éliminer toute impureté avant chaque utilisation. Les coffrages en bois, quant à eux, doivent être abondamment arrosés avant le coulage du béton pour prévenir l’adhérence.

Le coffrage des fondations (semelles) est généralement réalisé à l’aide de panneaux en bois ou en métal pour les ouvrages répétitifs. Le processus d’exécution inclut les étapes suivantes :

  • Nettoyage du béton de propreté en fond de fouille.
  • Implantation planimétrique et altimétrique des coffrages.
  • Montage du coffrage et coulage du béton.

Les poteaux sont coffrés à l’aide de systèmes mixtes comme le DOKA TOP 50, qui combinent une ossature métallique avec une peau en contreplaqué bakélisé. Ces coffrages sont enduits d’huile décoffrante pour faciliter leur réutilisation.

  • Les panneaux de coffrage sont disponibles en différentes hauteurs et sont régulièrement entretenus pour garantir leur planéité.

Après 10 utilisations, les panneaux doivent être réajustés avec des tiges de serrage pour maintenir la rigidité.

Les longrines et poutres coulées sur place utilisent également le système DOKA TOP 50. Comme pour les poteaux, ce coffrage est composé de panneaux métalliques avec un revêtement en contreplaqué. Ces panneaux sont ajustés pour s’adapter aux différentes hauteurs et configurations des ouvrages.

  • Les panneaux doivent être régulièrement contrôlés dans les ateliers de chantier pour assurer leur planéité.

Le changement de peau du coffrage est nécessaire après environ 10 utilisations pour maintenir des surfaces propres et lisses.

Les voiles, qui sont des éléments structurels verticaux comme les murs porteurs, sont également coffrés avec le système DOKA TOP 50.

  • Des panneaux spéciaux sont utilisés pour traiter les angles et les têtes de voiles.
  • Le décoffrage des voiles se fait uniquement après que le béton ait atteint une résistance suffisante.

La sécurité est un aspect essentiel à respecter lors de la mise en place des coffrages. Voici les principales recommandations :

  • Tous les éléments de coffrage doivent être installés et démontés sous la supervision de personnes qualifiées.
  • Seuls les monteurs formés et habilités sont autorisés à accéder aux zones de coffrage.
  • Si la protection collective est insuffisante, le port du harnais est obligatoire pour toutes les étapes du coffrage et du décoffrage.

Les matériaux utilisés, notamment le bois et les étais, doivent être choisis en fonction des charges à supporter, de la vitesse de coulage du béton, et de la température.

L’étayage doit être suffisamment robuste pour supporter :

  • Les charges verticales : poids du coffrage, du béton et du matériel,
  • Les efforts dynamiques et les vibrations causées par le bétonnage,
  • Les poussées latérales engendrées par la mise en place ou les activités à proximité.

Les étais doivent être en acier ou en bois de haute qualité, avec une assise solide, et ne jamais être posés sur un sol instable. Ils doivent être maintenus jusqu’à ce que le coffrage puisse être démonté en toute sécurité.

Le décoffrage ne doit jamais être effectué sans l’autorisation d’une personne compétente, généralement le chef de chantier. Celle-ci vérifie que le béton a suffisamment durci pour supporter son propre poids ainsi que les charges additionnelles.

  • Les coffrages doivent être retirés d’une seule pièce autant que possible, afin d’éviter les chutes de planches ou d’autres éléments. Si ce n’est pas possible, des moyens appropriés doivent être mis en place pour maintenir les parties laissées temporairement en place.
  • Après décoffrage, le matériel doit être nettoyé et rangé pour ne pas gêner les voies de circulation sur le chantier.

Le temps minimum entre la fin du bétonnage et le décoffrage dépend de l’élément en question. Voici les temps de durcissement recommandés :

  • Poutres (côtés) : 2 jours,
  • Poutres (sous-faces) : 14 jours,
  • Poteaux : 2 jours,
  • Dalles : 14 jours,
  • Voiles chargés : 4 jours,
  • Voiles non chargés : 2 jours.

Le ferraillage est une étape cruciale dans la construction des ouvrages en béton armé. Il consiste à installer des armatures en acier dans les éléments structurels pour renforcer la solidité des ouvrages. Une bonne exécution du ferraillage garantit la durabilité et la résistance des constructions. Voici les étapes clés du processus de ferraillage dans le BTP.

Avant de commencer le ferraillage, il est essentiel de s’assurer que l’implantation du chantier est ferme et rigoureuse. Ce contrôle garantit que les ouvrages respecteront les dimensions et les positions définies par les plans.

Le ferraillage concerne plusieurs parties des ouvrages, notamment :

  • Semelles,
  • Longrines,
  • Chaînages,
  • Poteaux,
  • Poutres,
  • Voiles,
  • Dallages,
  • Planchers,
  • Raidisseurs,
  • Escaliers.

Dans la plupart des cas, les éléments de ferraillage sont préparés hors site, puis livrés sur le chantier pour être assemblés par des équipes spécialisées selon les plans d’exécution validés par le bureau de contrôle (BC).

Les semelles sont les fondations qui répartissent les charges de la structure sur le sol. Le ferraillage de cette partie doit être effectué avec précision. Voici le processus :

  • Après l’implantation et la préparation du coffrage, les armatures des semelles sont rassemblées sur une aire dédiée et déplacées à l’aide d’une grue.
  • Nettoyage du fond du coffrage pour assurer une surface propre avant la pose des armatures.
  • Pose du ferraillage conformément aux plans d’exécution.
  • Mise en place des cales à béton sous le ferraillage et sur les quatre côtés pour garantir un enrobage uniforme du béton autour des aciers.

Les poteaux supportent les charges verticales des structures. Leur ferraillage doit être soigneusement réalisé pour assurer leur solidité. Voici les étapes :

  • Implantation de l’axe du poteau conformément aux plans.
  • Vérification de la conformité des attentes en termes de section et de longueur.
  • Pose des cales à béton pour maintenir l’enrobage nécessaire autour des armatures et éviter tout contact direct avec le coffrage.

Le ferraillage des longrines et poutres, qui relient les semelles et assurent la répartition des charges, suit un processus similaire :

  • Après l’implantation et la préparation du coffrage, les armatures des longrines et poutres sont préparées hors site, puis déplacées sur le chantier à l’aide d’une grue.
  • Nettoyage du fond de coffrage pour garantir une bonne adhérence du béton.
  • Pose des armatures conformément aux plans d’exécution.
  • Pose des cales à béton sur les côtés et en dessous pour assurer un enrobage uniforme.
  • Un soufflage à l’air comprimé est effectué pour éliminer toute saleté ou impureté pouvant affecter la qualité du béton.

Les voiles sont des éléments porteurs verticaux, souvent utilisés comme murs structurels. Le processus de ferraillage des voiles inclut :

  • Implantation des limites du voile pour respecter les dimensions et la géométrie de l’ouvrage.
  • Vérification de la conformité des attentes en section et en longueur.
  • Montage des barres verticales et horizontales conformément aux plans d’exécution.
  • Dans le cas de voiles de grande longueur, des barres diagonales sont ajoutées pour renforcer la structure.

Mise en place des cales à béton pour maintenir l’enrobage des armatures.

Les dallages et planchers sont des éléments horizontaux qui supportent les charges. Voici les étapes de ferraillage :

  • Après l’implantation et la préparation du coffrage, les armatures sont assemblées directement sur l’ouvrage à ferrailler.
  • Nettoyage du fond de coffrage avant la pose du ferraillage.
  • Pose des armatures selon les plans d’exécution.
  • Cales à béton placées sous les armatures et sur les côtés pour garantir un enrobage adéquat.
  • Un soufflage à l’air comprimé est effectué pour éliminer toute saleté pouvant nuire à l’adhérence du béton.

La mise en place du ferraillage doit respecter des consignes strictes de sécurité pour protéger les travailleurs sur le chantier. Voici les points clés :

  • Les plates-formes de travail doivent être inspectées, montées et démontées sous la supervision de personnes qualifiées. Les ouvriers affectés au ferraillage doivent être familiarisés avec ce genre de travail.
  • Seuls les ferrailleurs sont autorisés à accéder aux zones de travail en hauteur sur les plates-formes de ferraillage.
  • Si la protection collective fait défaut (garde-corps, filets), le port du harnais est obligatoire lors des phases de ferraillage en hauteur.
  • Les échafaudages utilisés doivent être conformes aux normes de sécurité en vigueur, avec des lisses et des plinthes pour les travaux à des hauteurs moyennes.

Ils doivent être montés sur une assise stable et régulièrement inspectés.

Ouvriers coulant et nivelant du béton sur un chantier de construction

La mise en place du béton est une étape fondamentale dans la construction des ouvrages en béton armé. Elle doit être réalisée avec une grande rigueur pour garantir la qualité et la durabilité des structures. Voici les étapes à suivre pour une exécution correcte du bétonnage.

Le béton, en raison de ses propriétés rhéologiques, doit être mis en place dans un délai limité après sa production. Le respect de ce délai est essentiel pour éviter toute altération de ses caractéristiques. Le processus de mise en place est réalisé par les chefs d’équipe et les ouvriers de coffrage, en fonction de l’emplacement de l’ouvrage.

Étapes importantes du coulage du béton :

  • Vibration du béton : Une fois le béton coulé, il doit être vibré pour éliminer les bulles d’air et assurer son homogénéité.
  • Hauteur de chute limitée : La hauteur de chute libre du béton ne doit pas dépasser 1,50 m pour éviter toute ségrégation (séparation des constituants) qui pourrait affaiblir la structure.
  • Délai entre deux coupes : Le délai entre deux coupes de béton doit être réduit pour éviter la formation de joints froids. Ce délai doit être plus court que celui de la première prise du béton.
  • Vérification continue : Pendant le coulage, un membre de l’équipe doit surveiller en permanence pour s’assurer que les armatures, cales et tubages ne bougent pas. Toute pièce déplacée doit être corrigée immédiatement.

Pour garantir une homogénéité parfaite, le béton doit être vibré. Cela est essentiel pour éviter la formation de vides et assurer une bonne adhérence aux armatures.

  • Les vibreurs sont utilisés pour cette tâche, à l’exception des bétons très massifs où d’autres méthodes peuvent être envisagées.
  • Le nombre de vibreurs dépend de la quantité de béton à couler et de la rapidité de l’opération.
  • Épaisseur de vibration : La profondeur de la zone de vibration ne doit pas excéder 50 cm.
  • Il est également crucial de veiller à ce que ni les équipements ni le coffrage ne soient déformés pendant la vibration.

La mise en œuvre du béton doit être adaptée aux conditions climatiques, que ce soit en période de froid ou de chaleur extrême. Voici les précautions à prendre :

  • Si la température descend en dessous de -5°C, le bétonnage est interdit.
  • Les armatures doivent être débarrassées de toute glace avant utilisation, et aucun matériau contenant du gel ne doit être utilisé.
  • Si le béton est endommagé par le gel, il doit être détruit et remplacé.
  • Par temps chaud ou en cas de vents asséchants, le bétonnage doit être effectué tôt le matin ou en fin d’après-midi pour éviter les températures élevées.
  • Le béton coulé la veille doit être abondamment arrosé pendant au moins 7 jours pour éviter une évaporation trop rapide.
  • La température du béton ne doit jamais excéder 25°C lors du coulage.
  • Si la température dépasse 35°C, des mesures spéciales doivent être approuvées par le maître d’œuvre, et le béton doit être mis en place en suivant ces consignes.

Après le coulage, le béton sera protégé des conditions climatiques défavorables par des systèmes de protection spécifiques, approuvés par le bureau d’études techniques (BET).

Lorsque des reprises de bétonnage sont nécessaires, un soin particulier doit être apporté à la préparation de la surface pour garantir une bonne adhérence entre les différentes couches de béton.

  • Brosses métalliques,
  • Grattoirs,
  • Marteau et burin,
  • Compresseur à air.
  • Pendant le coulage, la laitance du béton (fine couche en surface) doit être éliminée par brossage et grattage.
  • En cas de reprise sur une surface lisse, il est nécessaire de la piquer pour créer une texture rugueuse. Avant la reprise, la surface est soufflée à l’air comprimé pour enlever la poussière et les résidus, puis arrosée abondamment pour imprégner le béton d’eau. Tout excès d’eau sera ensuite éliminé.

Pour les ouvrages nécessitant des couches épaisses de béton, des précautions supplémentaires sont nécessaires :

Pendant la phase de cure et de durcissement, la température du béton doit être mesurée régulièrement. Cela permet de s’assurer qu’il n’y a pas de fissuration excessive due à un gradient thermique important.

Immédiatement après le coulage, la cure commence pour permettre un durcissement optimal du béton. Les moyens de cure (arrosage, protection contre l’évaporation) doivent être définis à l’avance et validés par le maître d’œuvre.

Le montage d’une charpente métallique est une étape structurante dans la construction, qui nécessite rigueur et sécurité. Cette procédure détaille les étapes clés du montage ainsi que les mesures de sécurité à suivre pour garantir la qualité et la stabilité de l’ouvrage.

Avant de commencer le montage de la charpente métallique, plusieurs précautions doivent être prises pour assurer la sécurité des équipes et le bon déroulement des travaux :

  • Baliser et évacuer la zone de travail pour garantir la sécurité des ouvriers et des intervenants.
  • Calage de la grue mobile et de la nacelle : Assurer une bonne stabilité de ces équipements avant toute manœuvre.
  • Coordination avec les autres intervenants pour éviter toute interférence ou chevauchement des tâches avec les autres corps de métier présents sur le chantier.
  • Acheminement de la charpente métallique : Utiliser une nacelle pour transporter les pièces de charpente sur le lieu de montage. La nacelle sera également utilisée pour la fixation des différents éléments de la charpente, tels que les fermes, les poteaux, les sabliers, les pannes, et les contreventements.
  • Un poste de soudure doit être installé sur le site de montage pour réaliser les soudures sur place.

Le montage de la charpente métallique suit un processus bien défini. Voici les étapes essentielles :

  • Assemblage des fermes : Les fermes, qui constituent les éléments porteurs principaux de la charpente, sont assemblées et fixées en premier.
  • Montage des poteaux : Les poteaux verticaux sont montés et ajustés en fonction des plans d’exécution.
  • Montage des sabliers : Les sabliers des poteaux et des fermes sont fixés pour garantir une rigidité supplémentaire.
  • Montage des contreventements : Ces éléments garantissent la stabilité latérale de la structure et sont montés après les fermes et poteaux.
  • Montage des pannes : Les pannes, qui supportent la couverture du bâtiment, sont installées une fois les autres éléments en place.
  • Contrôle et serrage des boulons : Après la mise en place de tous les éléments, un contrôle rigoureux des boulons est effectué. Les boulons doivent présenter un allongement à la rupture supérieur ou égal à 20%. Une fois tous les éléments ajustés, un nouveau serrage est effectué avec un blocage adéquat, soit par un montage avec filet ou par un point de soudure.

Le montage de la charpente métallique doit être régulièrement contrôlé pour garantir la conformité et la sécurité de l’ouvrage. Les intervenants responsables des contrôles sont :

  • Ingénieur travaux (interne),
  • Directeur du chantier (interne),
  • Responsable qualité (externe),
  • Bureau d’études techniques (BET) (externe).

Ces contrôles portent principalement sur la conformité des assemblages, le serrage des boulons et la rigidité des structures.

Plusieurs anomalies peuvent survenir lors du montage de la charpente métallique. Voici un tableau récapitulatif des principaux risques, des mesures préventives à mettre en place, et des solutions correctives.

AnomalieMesures PréventivesSolutions Correctives
Entre-axes des éléments de charpente non respectéContrôler les implantations avant montage et boulonnageDémonter et remonter les éléments concernés
Faible rigidité des éléments assemblésRéduire les manipulations d’éléments assemblés au solRenforcer les soudures et les boulonnages concernés
Profilés de mauvaise qualité (rouillés, tordus, fissurés)Réception minutieuse des profilés dès la livraisonRemplacer les éléments concernés
AnomalieMesures PréventivesSolutions Correctives
Chute de hauteur à l’intérieur ou à l’extérieur du bâtimentUtilisation de matériel de protection collective (garde-corps, filets)Mise en place immédiate de moyens de circulation et d’obturation des trémies
Trouble musculo-squelettiqueMécanisation de l’approvisionnement en matériaux (grue, manitou)Améliorer la logistique d’approvisionnement
Brûlure, risque mécanique ou électriqueUtilisation d’outils portatifs conformes et bien entretenusFormer les équipes aux risques et utiliser des EPI adaptés
Éblouissement, poussières et fuméesUtilisation d’outils avec aspiration ou dispositifs de réduction de poussièresPort du masque lors des opérations de soudure

Le montage de la charpente métallique est une opération délicate qui nécessite une préparation rigoureuse, un contrôle strict à chaque étape, et des mesures de sécurité bien définies. En suivant scrupuleusement les consignes de montage et les mesures préventives, il est possible de garantir un montage conforme aux normes de qualité et de sécurité en vigueur, assurant ainsi la solidité et la durabilité de la structure.

La maçonnerie est un art essentiel dans la construction, consistant à assembler des matériaux pour former des structures solides et étanches. Cette procédure détaille les étapes de la mise en œuvre, les moyens nécessaires et les exigences à respecter pour garantir une exécution conforme aux normes.

La maçonnerie consiste à assembler des matériaux élémentaires (briques, pierres, blocs de béton) avec ou sans mortier pour former des murs et des cloisons. Elle vise à rendre les structures étanches à l’eau et à l’air, garantissant ainsi la solidité et la durabilité des ouvrages. La maçonnerie est non seulement le travail du maçon, mais aussi le résultat visible de son savoir-faire.

Les travaux de maçonnerie doivent respecter les documents et normes suivants :

  • Normes en vigueur,
  • Cahier de Prescription Technique (CPT) Gros œuvre,
  • Réglementation applicable,
  • Plans d’architecture,
  • Note d’organisation générale,
  • Plan Assurance Qualité (PAQ),
  • Plan Hygiène et Sécurité Environnement (PHSE).

Pour la réalisation des travaux de maçonnerie, plusieurs moyens humains et matériels sont nécessaires.

  • Responsable travaux : supervise l’exécution des travaux,
  • Responsable qualité : contrôle la conformité des ouvrages,
  • Équipes de contrôle topo interne : assurent l’alignement des constructions,
  • Chef de chantier : dirige les opérations sur le terrain,
  • Chef d’équipe et maçons : réalisent les travaux de maçonnerie.
  • Pelles, auges et brouettes pour le transport du mortier,
  • Treillis et règles pour assurer la planéité,
  • Fils à plomb et cordons pour garantir l’alignement vertical et horizontal,
  • Grue et manitou pour déplacer les matériaux lourds.

Avant de commencer la maçonnerie, il est essentiel d’effectuer plusieurs préparatifs :

  • Implantation de la première ligne : Avant de poser les premières briques ou blocs, une implantation rigoureuse doit être réalisée. Cette étape est essentielle pour garantir que les dimensions et l’alignement de la construction respectent les plans d’architecture.
  • Réception de l’implantation : Une fois l’implantation terminée, elle doit être validée par l’architecte ou son représentant avant de procéder à la mise en œuvre des travaux.

Les ouvrages concernés par cette procédure incluent :

  • Cloisons simples : murs fins servant à diviser les espaces,
  • Cloisons doubles : murs plus épais offrant une meilleure isolation.

Les travaux de construction des cloisons doivent respecter les plans d’architecture, en termes de dimensions (hauteur, largeur) et de positionnement des ouvertures (portes, fenêtres). Voici le processus à suivre :

  1. Nettoyage de la zone : Avant de commencer, la zone où sera réalisée la maçonnerie doit être dégagée et propre.
  2. Implantation et réception de la 1ère ligne : La première ligne de briques ou blocs est implantée, puis réceptionnée pour garantir son alignement.
  3. Pose des rangées suivantes : Chaque rangée est posée en s’assurant de la verticalité et de l’horizontalité des assises, avec un contrôle permanent de l’alignement.
  4. Épaisseur du mortier : Un mortier de 1 cm d’épaisseur est appliqué pour assurer une bonne adhérence entre les briques.
  5. Liaisons au niveau des angles et intersections : Les briques doivent être bien liées entre elles, en particulier au niveau des angles et des intersections pour assurer la solidité de la structure.
  6. Barres métalliques : Dans les intersections avec des structures en béton armé, des barres métalliques sont placées tous les mètres pour renforcer la liaison.
  7. Liaisons pour les doubles cloisons : Pour les cloisons doubles, des éléments métalliques sont utilisés pour garantir une connexion solide entre les deux parties.
  8. Raidisseurs intermédiaires : Pour les cloisons dépassant 5 mètres de longueur, des raidisseurs métalliques sont placés à des intervalles réguliers pour éviter tout risque de fléchissement.
  9. Calfeutrement des trous ou saignées : Tous les trous, saignées ou autres ouvertures non prévues doivent être soigneusement calfeutrés pour assurer l’étanchéité et la résistance des cloisons.
  10. Nettoyage de la zone : Après la fin des travaux, la zone doit être nettoyée pour permettre une bonne poursuite des autres opérations de chantier.

Le mode opératoire de la maçonnerie suit une méthodologie stricte qui assure la qualité des ouvrages. La préparation minutieuse, le respect des plans et le suivi rigoureux des étapes garantissent la solidité, l’étanchéité et la durabilité des cloisons et murs construits. Une attention particulière est portée sur l’alignement, la liaison des matériaux et la sécurité des intervenants, afin de respecter les exigences techniques et réglementaires en vigueur.

Les travaux d’enduit sont essentiels pour protéger les surfaces murales et leur donner une finition lisse ou texturée, selon les besoins. Ce processus doit être réalisé en respectant les normes de dosage et d’application pour garantir une bonne adhérence et une durabilité optimale.

Le mortier utilisé pour les travaux d’enduit doit être produit sur chantier en respectant les dosages prescrits par le Cahier des Prescriptions Techniques (CPT). Voici les différentes compositions de mortier selon leur usage :

  1. Mortier N° 1 – Mortier pour hourdage des maçonneries :
    1. Sable (granulométrie 0,1 à 3,15 mm) : 1000 litres
    2. Ciment CPJ 35 : 350 kg
  2. Mortier N° 2 – Mortier bâtard, corps d’enduit :
    1. Sable (0,1 à 3,15 mm) : 1000 litres
    2. Ciment CPJ 35 : 300 kg
    3. Chaux grasse : 150 kg
  3. Mortier N° 3 – Enduit de finition :
    1. Sable (0,1 à 2 mm) : 1000 litres
    2. Ciment CPJ 35 : 200 kg
    3. Chaux grasse : 150 kg
  4. Mortier N° 4 – Gobetis, glacis d’appuis, enduits gras lisses :
    1. Sable (0,1 à 3,15 mm) : 1000 litres
    2. Ciment CPJ 35 : 500 kg
  5. Mortier N° 4 – Enduit hydrofuge :
    1. Sable (0,1 à 3,15 mm) : 1000 litres
    2. Ciment CPJ 35 : 400 kg
    3. Hydrofuge : Selon le dosage du fabricant
  6. Mortier N° 4 – Dégrossissage :
    1. Sable (0,1 à 3,15 mm) : 500 litres
    2. Grains de riz tamisés : 500 litres
    3. Ciment CPJ 35 : 300 kg
  7. Mortier N° 4 – Enduit à la chaux (prêt à l’emploi) :
    1. Chaux,
    2. Sable siliceux et calcaire,
    3. Additifs et rhéologie.
    4. Dosage en eau : 6,4 à 6,9 litres par sac de 3 kg.

Les travaux d’enduit sont divisés en deux catégories principales :

  1. Enduits lisses intérieurs : Réalisés au mortier de ciment pour donner une finition lisse aux surfaces intérieures.
  2. Enduits extérieurs : Réalisés en mortier de ciment hydrofuge, destinés à protéger les murs extérieurs contre les intempéries.

Avant de commencer les travaux d’enduit, il est essentiel de s’assurer que toutes les étapes préparatoires ont été complétées :

  • Saignées et rebouchages : Tous les travaux de rebouchage exécutés par les autres corps de métier (électricité, plomberie) doivent être achevés et réceptionnés.
  • Contrôle des supports : Les supports en maçonnerie doivent être solides, cohésifs et exempts de tout produit pouvant nuire à l’adhérence de l’enduit. Cela inclut :
    • L’absence d’efflorescences (dépôts de sel),
    • Pas de salpêtre, plâtre, terre, peinture ou résidus de produit de décoffrage.
  • Balèvres et hourdage : Les balèvres (surplus de mortier) qui dépassent doivent être arasées pour éviter les irrégularités sur la surface enduite.
  • Arrosage des supports : Les maçonneries de briques doivent être arrosées moins d’une demi-heure avant l’application de l’enduit pour garantir une meilleure adhérence. Cet arrosage doit être effectué indépendamment des conditions climatiques. Si le délai d’application est dépassé, les maçonneries doivent être arrosées à nouveau pour éviter un séchage prématuré du mortier.
  • État de la surface : Le support ne doit pas être ruisselant d’eau lors de l’application du mortier. Un excès d’humidité pourrait compromettre l’adhérence du mortier et entraîner des fissures après séchage.

L’application des enduits est une étape essentielle pour assurer la protection et la finition des surfaces murales. Elle nécessite une préparation minutieuse des supports, une attention particulière aux dosages des mortiers et un respect rigoureux des étapes de mise en œuvre. Le suivi de ce mode opératoire garantit une bonne adhérence, une protection durable contre les éléments extérieurs et un rendu esthétique conforme aux attentes.

L’assainissement est une étape clé dans la construction ou la réhabilitation d’une habitation, visant à gérer efficacement les eaux usées. Ce mode opératoire définit les étapes de mise en place d’un système d’assainissement en respectant les normes et les règles techniques.

Toute personne ou organisme souhaitant construire ou réhabiliter une habitation doit obligatoirement effectuer une demande d’installation d’assainissement auprès de la régie concernée. Ce processus inclut également le contrôle de conception et d’implantation du système d’assainissement, qui sera validé par une étude réalisée par un bureau d’études.

L’objectif est de garantir la faisabilité et la conformité du projet d’assainissement aux exigences réglementaires et aux besoins du projet.

Les travaux d’assainissement doivent se conformer aux documents et normes suivantes :

  • Normes en vigueur,
  • Cahier de Prescription Technique (CPT) Gros œuvre,
  • Réglementation en vigueur,
  • Plans bon pour exécution (BPE),
  • Note d’organisation générale,
  • Plan Assurance Qualité (PAQ),
  • Plan Hygiène Sécurité Environnement (PHSE).
  • Responsable travaux : Supervise et coordonne les travaux,
  • Responsable qualité : Assure la conformité du projet,
  • Équipes de topographie : Contrôlent l’implantation et le respect des niveaux,
  • Chef de chantier : Dirige l’équipe sur le terrain,
  • Chef d’équipe et ouvriers : Réalisent les travaux d’assainissement selon le plan défini.
  • Tractopelle : Utilisée pour les travaux de terrassement,
  • Compacteur : Pour la stabilisation des remblais,
  • Coffrage métallique ou bois : Pour le bétonnage des regards ou fosses,
  • Buses d’assainissement : Pour la mise en place des conduites,
  • Pelles et pioches : Pour les travaux manuels de fouille,
  • Brouettes : Pour le transport des matériaux.

Le mode opératoire d’assainissement comprend plusieurs étapes, allant des travaux préparatoires à la mise en place des conduites et des regards.

Avant de commencer les travaux d’assainissement, il est essentiel de procéder à une implantation rigoureuse du système. Cela inclut :

  • Contrôle de l’implantation : Les points de référence doivent être vérifiés pour garantir la précision des travaux. Cela inclut la prévision des réservations lors des coulages de béton ou des travaux de maçonnerie pour éviter toute interférence future.

Les principales structures concernées par cette procédure sont les suivantes :

  • Regards : Points d’accès permettant l’inspection et la maintenance des conduites,
  • Buses d’assainissement : Conduites permettant l’évacuation des eaux usées,
  • Fosses septiques : Structures destinées au traitement des eaux usées domestiques,
  • Fosses de relevage : Installations qui permettent de remonter les eaux usées vers un niveau supérieur si nécessaire.

La mise en place des regards d’assainissement doit se faire conformément aux plans d’exécution. Les dimensions et profondeurs doivent être respectées scrupuleusement pour garantir le bon fonctionnement du système d’assainissement.

Processus d’exécution des regards :
  • Terrassement : Creuser les fouilles pour l’installation des regards,
  • Nettoyage du fond de la fouille : Assurer une surface propre et stable,
  • Coulage du béton de propreté : Créer une base plane et propre avant la mise en place des éléments structuraux,
  • Implantation planimétrique et altimétrique : Vérifier les niveaux et les axes des regards,
  • Pose du coffrage extérieur : Installer les coffrages autour des fouilles,
  • Pose du ferraillage : Suivant les détails d’exécution pour renforcer les regards,
  • Pose du moule intérieur : Mettre en place les moules intérieurs pour former les regards,
  • Coulage du béton : Couler le béton en s’assurant de sa vibration pour éviter les bulles d’air et garantir la solidité de l’ouvrage,
  • Finition après décoffrage : Enlever le coffrage et réaliser les finitions,
  • Pose du tampon et condamnation du regard pour garantir sa protection avant l’utilisation.

La mise en place des conduites d’assainissement doit respecter les plans et spécifications techniques approuvés par les responsables du projet.

Processus d’exécution des conduites :
  • Terrassement : Réaliser les fouilles à la profondeur nécessaire,
  • Nettoyage du fond de la fouille : S’assurer que la base est propre et plane,
  • Pose d’un lit de sable : Étaler une couche de sable d’au moins 10 cm pour protéger les conduites et permettre un meilleur drainage,
  • Pose des conduites : Installer les conduites en vérifiant l’alignement et la pente pour garantir un écoulement optimal des eaux usées,
  • Recouvrement avec du sable : Recouvrir les conduites avec une couche de sable de 10 cm pour les protéger,
  • Vérification de la pente et de l’écoulement : S’assurer que la pente est correcte et que les conduites permettent un bon écoulement sans stagnation,
  • Essai d’étanchéité : Tester l’étanchéité des conduites pour éviter toute fuite.

Le mode opératoire de l’assainissement est un processus rigoureux qui nécessite une implantation précise, l’utilisation de matériaux conformes aux normes et un contrôle permanent à chaque étape. La réussite de ces travaux garantit non seulement un bon fonctionnement du système d’assainissement, mais aussi la durabilité et la sécurité de l’installation pour les années à venir.

La pose d’une couverture métallique est une étape cruciale dans la réalisation des ouvrages de toiture. Ce mode opératoire décrit les étapes à suivre, les précautions à prendre, ainsi que les contrôles nécessaires pour garantir une pose conforme aux normes de qualité et de sécurité.

Avant de procéder à la pose de la couverture métallique, plusieurs mesures de sécurité doivent être respectées pour assurer le bon déroulement des travaux et la sécurité des intervenants :

  • Réaliser la ligne de vie : Une ligne de vie doit être installée et couvrir toute la zone de travail pour assurer la protection contre les chutes avant le début des travaux.
  • Coordination des intervenants : Il est essentiel de coordonner avec les autres équipes présentes sur le chantier afin d’éviter toute interférence durant la pose.
  • Acheminement des tôles : Les tôles métalliques et leurs accessoires seront acheminés sur le toit à l’aide d’une grue, garantissant une manipulation sécurisée des matériaux.
  • Utilisation des échafaudages : Les monteurs doivent utiliser des échafaudages sécurisés pour accéder à la hauteur requise pour la pose.
  • Poste de soudure : Un poste de soudure sera installé sur place pour les travaux nécessitant des soudures.
  • Protection individuelle : Tous les charpentiers et monteurs doivent être équipés de moyens de protection individuelle (harnais, casques, gants, etc.) pendant toute la durée des travaux.

La pose de la couverture métallique suit un processus bien défini pour garantir l’étanchéité et la durabilité de la toiture. Les étapes incluent :

  • Pose de la tôle nervurée : La première étape consiste à installer la tôle nervurée sur la charpente métallique.
  • Pose de l’isolant thermique : L’isolant thermique, tel que le ROCK ACIER B NU 40, est ensuite posé pour améliorer l’isolation thermique de la toiture.
  • Pose de la couche d’étanchéité : Deux couches d’étanchéité sont appliquées :
    1. Couche ESTERDAN® FM 30 P ELAST
    2. Couche GLASDAN® 40/GP ERF ELAST
  • Traitement des relevées : Pour les relevées et autres détails spécifiques de la toiture, les éléments suivants sont utilisés :
    1. EIF POLYKOTE
    2. Équerre de renfort (EQUERRE ESTERDAN® 25)
    3. Finition POLYDAN® 180-50 GP ELAST

La fixation des tôles métalliques sur les profilés de la charpente se fait à l’aide de vis auto-perceuses avec une rondelle d’étanchéité, garantissant ainsi une fixation solide et une protection contre les infiltrations d’eau.

Le recouvrement des tôles est un élément crucial pour l’étanchéité de la toiture. Voici les spécifications pour le recouvrement :

  • Recouvrement transversal : Un recouvrement minimum de 100 mm entre les bacs acier doit être respecté.
  • Recouvrement longitudinal : Les tôles doivent être recouvertes d’au moins 1 nervure, toujours opposée aux vents dominants et à la pluie pour éviter toute infiltration d’eau.

Le montage de la couverture métallique doit être régulièrement contrôlé pour s’assurer que les travaux sont conformes aux spécifications. Les intervenants responsables du contrôle sont :

  • Ingénieur travaux (interne),
  • Directeur de chantier (interne),
  • Responsable qualité (externe),
  • Bureau d’études techniques (BET) (externe).

Les contrôles porteront principalement sur la distribution des tôles, la qualité de la fixation et l’étanchéité des raccords.

Plusieurs anomalies peuvent survenir lors de la pose de la couverture métallique. Voici un tableau récapitulatif des principaux risques, des mesures préventives à mettre en place, et des solutions correctives.

AnomalieMesures PréventivesSolutions Correctives
Distribution incorrecte des tôlesContrôler les implantations avant le montageDémonter et remonter les éléments concernés
Faible rigidité des éléments assemblésRéduire les manipulations d’éléments sur le solRenforcer les soudures et les vis concernées
Tôles déforméesContrôler les tôles dès la livraison (peinture, qualité, section)Remplacer les éléments concernés
AnomalieMesures PréventivesSolutions Correctives
Chute de hauteurUtiliser du matériel de protection collective (garde-corps, filets)Mettre en place des moyens de circulation sécurisés et obstruer les trémies
Trouble musculo-squelettiqueMécaniser l’approvisionnement des matériaux (grue, manitou)Améliorer la logistique de manutention
Brûlures, risques mécaniques et électriquesUtiliser du matériel conforme et bien entretenuFormer les équipes et utiliser les équipements de protection individuelle (EPI) adaptés
Éblouissement, poussières et fuméesUtiliser des outils avec systèmes d’aspiration ou dispositifs de réduction de poussièresPorter des masques lors des opérations de soudure

La pose de couverture métallique doit être effectuée avec précision et rigueur pour garantir l’étanchéité et la durabilité de la toiture. Un contrôle régulier des étapes du montage et une attention particulière aux mesures de sécurité sont indispensables pour réussir cette opération. Le respect des normes de qualité et de sécurité permet de minimiser les risques tout en assurant un résultat conforme aux attentes.

L’installation électrique dans le cadre d’un projet de construction nécessite une planification rigoureuse et le respect des normes en vigueur pour garantir la sécurité et la performance des systèmes. Ce document décrit les étapes principales de la réalisation des travaux électriques, depuis le poste de transformation jusqu’aux systèmes de sécurité incendie et de vidéosurveillance.

Le poste de transformation est réalisé conformément aux normes techniques et aux exigences du distributeur, validées après approbation des plans.

  • Menuiserie métallique et trappes : Le poste sera équipé de menuiseries spécifiques, protégées par deux couches de peinture selon les recommandations de la régie.
  • Équipements HTA : Les équipements haute tension (HTA) seront de marque Nexans ou Energy Transfo, validés par la régie.
  • Câbles HTA et BT : Les câbles haute et basse tension seront de marque Nexans ou Ingelec, selon disponibilité.
  • Les accessoires secondaires respecteront les spécifications techniques des distributeurs.

Après l’implantation et la réception des emplacements (regards, réseaux), les travaux seront réalisés conformément aux règles de l’art et au cahier des charges.

  • Matériel utilisé : Les tubes seront de marque Ingelec ou Ines et les câbles de marque Nexans ou Ingelec.
  • Mâts galvanisés : Les mâts seront galvanisés à chaud, avec une hauteur de 8 mètres. Chaque mât sera équipé de projecteurs Philips et d’une protection disjoncteur au pied du mât. 

Les systèmes de compensation automatique et les onduleurs seront installés selon les spécifications du projet.

  • Onduleur : De marque Eaton ou Fadesol, avec une autonomie de 10 KVA pour 20 minutes.
  • Compensation automatique : De marque Legrand (Alpes Technologie) ou Comar, selon disponibilité. 

Les chemins de câbles utilisés seront de marque Ingelec.

  • Supports galvanisés : Les chemins de câbles seront installés sur des supports galvanisés, avec un espacement suffisant pour une installation sûre.
  • Tubages : Le tubage sera de marque Ingelec ou Ines.

Les câbles électriques installés seront de marque Nexans ou Ingelec, conformément aux sections demandées dans le cahier des charges.

  • Installation : Les câbles seront posés sur les chemins de câbles ou dans des conduites suffisamment dimensionnées. Chaque départ sera repéré et raccordé avec les cosses appropriées.

Les tableaux électriques seront de marques ABB ou HAGER et fabriqués par un tableautier agréé selon les notes de calcul et les plans d’exécution.

  • Réalisation : Les travaux seront réalisés selon les règles de l’art, avec un repérage soigné et des tests complets avant mise en service.

L’appareillage proposé sera de marque LEGRAND, gamme Mosaic ou SIMON pour les boîtes au sol.

La lustrerie sera installée selon les plans d’éclairage, en suivant les règles de l’art. Les marques proposées incluent :

  • SUNLUX et ses partenaires SLV, Liralighting, Medio Ready, et LUG.

L’éclairage de sécurité sera de type autonome et télécommandé, de marque Legrand.

Pour la ventilation au plafond, la marque LEDS C4, modèle MOGAN, sera proposée. La couleur sera choisie par le maître d’ouvrage (MO) et le maître d’œuvre (MOE).

Le système de sécurité incendie sera de marque Esser (Honeywell), conforme à la norme NF.

Le précâblage informatique et téléphonique sera réalisé avec des produits de marque Nexans et ses partenaires.

Les switchs seront de marque HP avec les références suivantes : J8992A, J9627A, et J9625A.

Pour la sonorisation, les marques suivantes seront utilisées :

  • Bosch, INTER M, et Honeywell pour les systèmes de sécurité (évacuation),
  • TOA ou Optimus pour la sonorisation audiovisuelle.

Le système de télédistribution sera de marque IKUSI, conforme aux caractéristiques techniques du Cahier des Prescriptions Spéciales (CPS).

La vidéophonie sera de marque COMMAX, conforme aux normes du projet.

Pour la vidéosurveillance, nous proposons la marque UNIV. Le système sera installé avec des équipements permettant un traitement global intégré, offrant une solution complète pour le suivi et la sécurité du site.

  • Installation : Cette installation inclura tous les travaux de câblage, la fusion des fibres, les tests, l’utilisation de convertisseurs, et la mise en place des micros tranchées.

La méthodologie pour l’installation électrique dans un projet de construction suit une approche rigoureuse et conforme aux normes de sécurité et de qualité en vigueur. Chaque étape, de la pose des câbles aux systèmes de sécurité, est réalisée en utilisant du matériel de marques reconnues pour garantir la durabilité et la sécurité des installations. La coordination avec les autres corps de métier et les tests effectués après installation permettent de s’assurer que chaque système fonctionne efficacement et de manière sécurisée.

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